Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

इंजेक्शन मोल्डिंग बड़े संस्करणों में प्लास्टिक भागों के उत्पादन के लिए एक व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली विनिर्माण प्रक्रिया है।   यहां प्रक्रिया के लिए एक चरण-दर-चरण मार्गदर्शिका है, जिसमें महत्वपूर्ण महत्वपूर्ण चरण शामिल हैं: 1। डिजाइन और सामग्री चयन उत्पादन रूप: भाग के 3 डी डिज़ाइन के साथ शुरू करें (सीएडी सॉफ्टवेयर जैसे सॉलिड वर्क्स या ऑटो) सीएडी का उपयोग करके)। प्लास्टिक सामग्री विकल्प: भाग की आवश्यकताओं (शक्ति, तापमान प्रतिरोध, लचीलापन, लागत, आदि) के आधार पर एक बहुलक का चयन करें। सामान्य विकल्पों में शामिल हैं: थर्माप्लास्टिक (सबसे आम): पीपी, पीई, एबीएस, पीसी, पीईटी। 2। मोल्ड डिजाइन और निर्माण मोल्ड प्रक्रिया का मूल है, आमतौर पर कठोर स्टील (उच्च-मात्रा उत्पादन के लिए) से बना है मुख्य मोल्ड सुविधाएँ: गुहा: खोखला आकार जो भाग (द्रव्यमान उत्पादन के लिए एकल या बहु-गुहाता) बनाता है। गेटिंग सिस्टम: चैनल जो पिघले हुए प्लास्टिक को गुहा (जैसे, स्प्रू, रनर, गेट) में वितरित करते हैं। गेट्स नियंत्रण प्रवाह दर और स्थान (जैसे, एज गेट्स, उप-गेट्स)। कूलिंग सिस्टम: मोल्ड के भीतर पानी के चैनल पिघले हुए प्लास्टिक को जल्दी और समान रूप से ठंडा करने के लिए (चक्र समय और भाग की गुणवत्ता के लिए महत्वपूर्ण)। इजेक्शन सिस्टम: कूल्ड पार्ट को मोल्ड से बाहर धकेलने के लिए पिन, प्लेटें, या आस्तीन। 3। प्लास्टिक सामग्री तैयार करना सुखाने: कई हाइग्रोस्कोपिक प्लास्टिक पीसी, एबीएस) हवा से नमी को अवशोषित करते हैं, जो अंतिम भाग में बुलबुले या लकीर का कारण बनता है। उन्हें 2-4 घंटे के लिए विशिष्ट तापमान (जैसे, ABS के लिए 80-120 ° C) पर एक dehumidizing ड्रायर में सूखा। Colorants/Additives: आवश्यकतानुसार पिगमेंट, फिलर्स (ग्लास फाइबर), या स्टेबलाइजर्स (यूवी प्रतिरोध) में मिलाएं। पूर्व-कॉम पाउंड सामग्री (पहले से ही रंगीन) इस कदम को सरल बनाती है। 4।अंतः क्षेपण ढलाईमशीन सेटअप इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों में एक इंजेक्शन इकाई (प्लास्टिक को पिघलाता है) और एक क्लैम्पिंग यूनिट (मोल्ड को पकड़ता है और खोलता है) होता है। सेटअप चरण: मोल्ड को माउंट करें: मोल्ड के हिस्सों को क्लैम्पिंग यूनिट (फिक्स्ड और मूविंग प्लैटेंस) को सुरक्षित करें। क्षति से बचने के लिए सावधानी से संरेखित करें। तापमान सेट करें: प्लास्टिक के पिघलने बिंदु (जैसे, पीपी के लिए 180-230 डिग्री सेल्सियस, एबीएस के लिए 230-300 डिग्री सेल्सियस) से मेल खाने के लिए जोन में बैरल (इंजेक्शन यूनिट) को गर्म करें। नोजल (मोल्ड से जुड़ता है) भी गर्म होता है। क्लैम्पिंग फोर्स: इंजेक्शन के दौरान मोल्ड को बंद रखने के लिए पर्याप्त बल लागू करने के लिए क्लैंपिंग यूनिट को समायोजित करें ("फ्लैश" को रोकता है - मोल्ड के बीच के बीच लीक करना)। भाग क्षेत्र और भौतिक दबाव के आधार पर गणना की गई। 5। इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र एक एकल चक्र एक या अधिक भागों का उत्पादन करता है और इसमें 4 मुख्य चरण शामिल हैं: एक। प्लास्टिसाइजिंग (पिघलना) दानेदार प्लास्टिक को एक हॉपर के माध्यम से बैरल में खिलाया जाता है। एक घूर्णन स्क्रू प्लास्टिक को आगे बढ़ाता है, इसे घर्षण और बैरल हीटर के माध्यम से गर्म करता है जब तक कि यह एक चिपचिपा तरल पदार्थ (पिघल) में पिघल नहीं जाता है। स्क्रू बैरल के सामने पिघल (शॉट आकार) की मापा मात्रा को संचित करने के लिए थोड़ा पीछे हट जाता है। बी। इंजेक्शन पेंच तेजी से आगे बढ़ता है, नोजल के माध्यम से पिघले हुए प्लास्टिक को मजबूर करता है और मोल्ड के गेटिंग प्रणाली में, गुहा को भरता है। प्रमुख पैरामीटर: इंजेक्शन दबाव: मोल्ड पूरी तरह से भरता है (सामग्री द्वारा भिन्न होता है; जैसे, 700-1500 बार)। इंजेक्शन की गति: नियंत्रित करता है कि गुहा कितनी तेजी से भरती है (बहुत धीमी = ठंडे धब्बे; बहुत तेज़ = अशांति/हवा के जाल)। सी। एक बार जब गुहा भरी हो जाती है, तो पेंच दबाव (होल्डिंग दबाव) को मोल्ड में अतिरिक्त प्लास्टिक को "पैक" करने के लिए, प्लास्टिक कूल के रूप में संकोचन के लिए क्षतिपूर्ति करता है। सिंक के निशान को कम करता है और आयामी सटीकता सुनिश्चित करता है। डी। शीतलक मोल्ड की शीतलन प्रणाली गर्मी को हटाने के लिए पानी को प्रसारित करती है, प्लास्टिक को मजबूत करती है। ई। बेदख़ल ठंडा होने के बाद, क्लैंपिंग यूनिट मोल्ड को खोलती है। इजेक्शन पिन गुहा से जमने वाले हिस्से को धक्का देते हैं। चक्र दोहराता है (आमतौर पर 10-60 सेकंड, भाग के आकार, संरचना, वजन, प्रदर्शन और इतने पर) पर निर्भर करता है।    

1 、 खराब निकास उत्सर्जन के मुख्य कारणों का विश्लेषण कारण विशिष्ट अभिव्यक्तियाँ और तंत्र विशिष्ट डेटा/घटना 1। वेंटिंग सिस्टम में डिजाइन दोष -सिफ़िक की गहराई निकास नाली की गहराई ( सामग्री अपघटन तापमान+30 ℃ कार्बोनेटेड काले धब्बे और वीओसी मानकों से अधिक उपस्थिति स्क्रैप दर 5-8%, आरएमबी 20000 से 40000 तक की हानि प्रवाह चिह्न/संलयन चिह्न सामने के तापमान अंतर को पिघलाएं> 15 ℃ दृश्य प्रवाह के निशान और कमजोर यांत्रिक गुण द्वितीयक प्रसंस्करण की लागत reforment 15000 तक बढ़ गई है। विस्तारित चक्र भरने का समय 0.5 से अधिक हो जाता है दैनिक उत्पादन में 15-20% की कमी आती है वार्षिक उत्पादन क्षमता हानि reforment 500000 से reg 800000 तक की हानि 3 、 व्यवस्थित समाधान और पैरामीटर मानकों 1। निकास प्रणाली का अनुकूलन डिजाइन · बहु चरण निकास संरचना: · स्तर पद नाली की गहराई (मिमी) स्लॉट चौड़ाई (मिमी) समारोह स्तर 1 पिघलना 0.02-0.03 3-5 ट्रेस गैस पारगमन और निर्वहन लेवल 2 बिदाई सतह का मुख्य चैनल 0.05-0.08 6-8 केंद्रित मोड़ स्तर 3 मोल्ड परिधि 0.15-0.2 10-15 तेजी से दबाव राहत · · वैक्यूम सहायक निकास प्रौद्योगिकी: · ओ वैक्यूम डिग्री ≤ -0.09mpa (निरपेक्ष दबाव ga 10kpa) o प्रतिक्रिया समय ± 5% > लगातार 3 चक्रों के लिए 10% अवरक्त थर्मल इमेजर स्थानीय तापमान अंतर> 20 ℃ तापमान 30 ℃ से अधिक होने पर तुरंत रुकें गैस एकाग्रता डिटेक्टर VOC ＞ 50ppm > 100ppm अलार्म ट्रिगर करता है · · निवारक रखरखाव योजना: · o प्रत्येक 50000 चक्र: निकास टैंक की अल्ट्रासोनिक सफाई+विरूपण का तीन समन्वय का पता लगाना ओ त्रैमासिक: वैक्यूम सिस्टम सीलिंग टेस्ट (रिसाव दर

इंजेक्शन मोल्डिंग एक जटिल विनिर्माण तकनीक है जिसमें एक विशेष हाइड्रोलिक या विद्युत उपकरण प्लास्टिक को पिघलाता है, इंजेक्ट करता है, और इसे बनाने के लिए प्लास्टिक को धातु के मोल्ड में डालता है। प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंगघटकों के उत्पादन के लिए सबसे आम तकनीक है क्योंकिः लचीलापन:उत्पादकमोल्ड डिजाइनप्रत्येक आइटम के लिए प्लास्टिक प्रकार के। यह बुनियादी और जटिल दोनों डिजाइनों के निर्माण को सक्षम बनाता है। दक्षताःएक बार इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों को स्थापित करने के बाद बड़ी मात्रा में तेजी से उत्पादन किया जा सकता है। इलेक्ट्रिक उपकरणों से ऊर्जा की दक्षता में भी सुधार होता है। स्थिरता:जब मापदंडों को सख्ती से नियंत्रित किया जाता है ️ प्रक्रिया लगातार गुणवत्ता वाले हजारों समान घटकों का उत्पादन करती है। लागत-प्रभावीताःयद्यपि मोल्ड सबसे महंगी है, लेकिन बड़ी मात्रा में निर्मित होने पर प्रति घटक लागत न्यूनतम होती है। गुणवत्ता:इंजेक्शन मोल्डिंग से बार-बार मजबूत, विस्तृत और उच्च गुणवत्ता वाले घटक बन सकते हैं। इन लाभों की वजह से, गति, किफायती औरगुणवत्ता ️ इंजेक्शन मोल्डिंगयह विभिन्न क्षेत्रों में घटकों के उत्पादन के लिए पसंदीदा विधि है। तो, यह कैसे काम करता है? उच्च गुणवत्ता वाले प्लास्टिक उत्पादों को प्राप्त करने के लिए, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में कई चरों पर सावधानीपूर्वक नियंत्रण की आवश्यकता होती है।इस प्रक्रिया को समझने से निर्माताओं को विश्वसनीय उत्पादकों को खोजने में मदद मिलती है जो आवश्यक गुणवत्ता और स्थिरता प्रदान करने में सक्षम हैं. चरण 1: सही थर्मोप्लास्टिक और मोल्ड चुनना इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया शुरू करने से पहले उचित थर्मोप्लास्टिक और मोल्ड चुनना महत्वपूर्ण है क्योंकि वे तैयार टुकड़े बनाते हैं।निर्माताओं को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि प्लास्टिक और मोल्ड एक साथ अच्छी तरह से काम करें . प्रत्येक मोल्ड में दो भाग होते हैं - गुहा और कोर। गुहा एक स्थायी घटक है जिसमें प्लास्टिक इंजेक्ट किया जाता है। और कोर अंतिम आकार का उत्पादन करने के लिए गुहा में चलता है।मोल्ड एकल या कई टुकड़ों के लिए डिजाइन किया जा सकता हैमोल्ड अक्सर उच्च दबाव और गर्मी के लगातार संपर्क के कारण स्टील या एल्यूमीनियम से बने होते हैं। चरण 2: थर्मोप्लास्टिक को पिघलाना और डालना इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें या तो हाइड्रोलिक या विद्युत शक्ति का उपयोग कर सकती हैं। अधिकतर मशीनों में- - एक हॉपर, - एक लंबे गर्म बैरल के अंदर एक इंजेक्शन पेंच के साथ, बैरल के अंत में एक गेट, और - एक मोल्ड उपकरण गेट से जुड़ा हुआ है। चरण 3: मोल्ड में प्लास्टिक डालना जब पिघला हुआ प्लास्टिक बैरल के अंत तक पहुँचता है- - गेट बंद हो जाता है, और पेंच वापस आ जाता है, - प्लास्टिक की एक पूर्व निर्धारित मात्रा को चूसने और इंजेक्शन के लिए दबाव बढ़ाने। इस समय, मोल्ड के दोनों भागों को जबरदस्त दबाव के तहत मजबूती से बंद कर दिया जाता है। चरण 4: प्रतीक्षा और ठंडा होने का समय मोल्ड में अधिकांश प्लास्टिक को इंजेक्ट करने के बाद, इसे एक निश्चित अवधि के लिए दबाव में रखा जाता है, जिसे ¥ ¥ पकड़ने का समय कहा जाता है। एक बार पकड़ अवधि समाप्त हो जाने के बाद, पेंच वापस खींचता है, दबाव को कम करता है। यह प्लास्टिक को ठंडा करने और मोल्ड में फर्म करने की अनुमति देता है, एक प्रक्रिया जिसे ठंडा होने का समय कहा जाता है। चरण 5: हटाने और परिष्करण प्रक्रियाएं जब पकड़ और ठंडा होने की अवधि पूरी हो जाती है, और घटक काफी हद तक बन जाता है, तो ईजेक्टर पिन या प्लेट इसे मोल्ड से बाहर कर देती है।फिर घटक एक कक्ष में या मशीन के नीचे एक कन्वेयर बेल्ट पर गिर जाता हैएक बार सब कुछ हो जाने के बाद, घटक पैक किए जाने और निर्माताओं को भेजे जाने के लिए तैयार हो जाते हैं।

प्रदर्शन और जीवन सुनिश्चित करने के लिए,कटर की सामग्री,मापनेऔजार और मोल्डजो यांत्रिक निर्माण में प्रयोग किया जाता है,पर्याप्त कठोरता होनी चाहिए पर्याप्त कठोरता होनी चाहिए।   आज, मैं आपके साथ सामग्री की कठोरता के बारे में चर्चा करूंगा   कठोरता सामग्री की स्थानीय विरूपण,विशेष रूप से प्लास्टिक विरूपण,इंडेंट या खरोंच का विरोध करने की क्षमता का एक माप है।जितना बेहतर इसका पहनने का प्रतिरोधजैसे गियर और अन्य यांत्रिक भागों को पर्याप्त पहनने के प्रतिरोध और सेवा जीवन सुनिश्चित करने के लिए एक निश्चित कठोरता की आवश्यकता होगी।   कठोरता के प्रकार     जैसा कि ऊपर दिखाया गया है,कई प्रकार की कठोरता थी। मैं आपको धातु कठोरता में सामान्य और व्यावहारिक इंडेंटेशन कठोरता परीक्षण से परिचित कराऊंगा।   कठोरता की परिभाषा   1ब्रीनेल कठोरता ब्रीनेल कठोरता (प्रतीक HB) परीक्षण विधि, जो एक स्वीकार्य कठोरता विनिर्देश बन गई है, विकसित और सारांशित होने वाली पहली विधियों में से एक है,और इसने अन्य कठोरता परीक्षण विधियों के उद्भव में योगदान दिया है. ब्रीनेल कठोरता परीक्षण का सिद्धांत यह है: इण्डेंटर (स्टील की गेंद या कार्बाइड की गेंद, व्यास डीएमएम) परीक्षण बल एफ लागू करता है, नमूना दबाए जाने के बाद,गेंद इंडेंटर और नमूना के बीच संपर्क क्षेत्र S ((mm2) इंडेंटर द्वारा छोड़े गए ढलान व्यास d ((mm) में गणना की जाती है, और परीक्षण बल द्वारा प्राप्त मूल्य को बाहर रखा गया है। जब इंडेंटर एक स्टील की गेंद है, तो प्रतीक एचबीएस है, और जब सीमेंट कार्बाइड की गेंद एचबीडब्ल्यू है। k एक निरंतर है (1/g = 1/9.80665 = 0.102) । 2विकर्स कठोरता विकर्स कठोरता (प्रतीक एचवी) सबसे व्यापक रूप से प्रयोग की जाने वाली परीक्षण विधि है जिसे किसी भी परीक्षण बल के साथ परीक्षण किया जा सकता है, विशेष रूप से 9.807N से कम छोटी कठोरता के क्षेत्र में। विकर्स कठोरता परीक्षण बल F ((N) को मानक प्लेट और इंडेंटर के बीच संपर्क क्षेत्र S ((mm2) से विभाजित करके प्राप्त मूल्य है, जिसे विक्टर की विकर्ण लंबाई d ((mm) के आधार पर गणना की जाती है,दोनों दिशाओं में औसत लंबाई) इंडेंटर द्वारा मानक प्लेट पर गठित इनडेंटर (टेट्रागोनल कोन डायमंड), सापेक्ष सतह कोण =136 ̊) परीक्षण बल F (((N) पर। k एक निरंतर है (1/g=1/9.80665) 3कंधे की कठोरता Knoop कठोरता (प्रतीक HK), जैसा कि निम्नलिखित सूत्र में दिखाया गया है, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. सूक्ष्म कठोरता परीक्षक के विकर्स इंडेंटर को नोप इंडेंटर से बदलकर भी नोप कठोरता को मापा जा सकता है। 4रॉकवेल कठोरता रॉकवेल कठोरता (प्रतीक एच.आर.) या रॉकवेल सतह कठोरता को मानक शीट पर एक डायमंड इंडेंटर (टिप शंकु कोणः 120 ̊, टिप त्रिज्याः 0) का उपयोग करके एक प्रीलोड बल लागू करके मापा जाता है।2 मिमी) या एक गोलाकार इंडेंटर (स्टील गेंद या कार्बाइड गेंद), फिर एक परीक्षण बल लागू करने और पूर्व लोड बल को बहाल। यह कठोरता मूल्य कठोरता सूत्र से प्राप्त होता है, जिसे पूर्व-लोड बल और परीक्षण बल के बीच अंतराल गहराई h ((μm) के बीच अंतर के रूप में व्यक्त किया जाता है।रॉकवेल कठोरता परीक्षण 98 के एक पूर्व भार बल का उपयोग करता है.07N, और रॉकवेल सतह कठोरता परीक्षण में 29.42N के पूर्व भार बल का उपयोग किया जाता है। इंडेंटर प्रकार, परीक्षण बल और कठोरता सूत्र के साथ संयोजन में प्रदान किया गया विशिष्ट प्रतीक एक पैमाने कहा जाता है।जापानी औद्योगिक मानक (JIS) विभिन्न संबंधित कठोरता पैमाने को परिभाषित करते हैं.   HR ((डायमंड इंडेंटर, रॉकवेल कठोरता) = 100-h/0.002 h: मिमी HR ((गोलाकार इंडेंटर, रॉकवेल कठोरता) = 130-h/0.002 h: मिमी HR ((डायमंड/गोला इंडेंटर, सतह रॉकवेल कठोरता) =100-h/0.001 h:mm     कठोरता परीक्षण मशीनेंव्यापक रूप से उपयोग किया जाता है क्योंकि वे सरल और त्वरित हैं और सीधे कच्चे माल या भागों की सतह पर परीक्षण किया जा सकता है। कठोरता चयन गाइड आपके संदर्भ के लिए कठोरता परीक्षण विधियों के लिए चयन गाइडः सामग्री माइक्रो विकर्स कठोरता (गंजा की कठोरता) छोटी सतह सामग्री गुण विकर्स कठोरता रॉकवेल कठोरता सतह रॉकवेल ब्रिनेल कठोरता किनारे की कठोरता (एचएस) किनारे की कठोरता ((HA/HC/HD) लीब कठोरता आईसी चिप्स ● ●               वोल्फ़्रेम कार्बाइड, सिरेमिक (कटिंग टूल्स)   ▲ ● ●     ●     लोहा और इस्पात सामग्री (गर्मी उपचार सामग्री) ● ▲ ● ● ●   ●   ● गैर धातु सामग्री ● ▲ ● ● ● ●       प्लास्टिक   ▲   ●           पीसने वाला पहिया       ●           कास्टिंग               ●   रबर, स्पंज           ●           आकार माइक्रो विकर्स कठोरता (गंजा की कठोरता) छोटी सतह सामग्री गुण विकर्स कठोरता रॉकवेल कठोरता सतह रॉकवेल ब्रिनेल कठोरता किनारे की कठोरता (एचएस) किनारे की कठोरता ((HA/HC/HD) लीब कठोरता शीट धातु (सुरक्षा रेजर, धातु पन्नी) ● ● ●   ●         शीट धातु (सुरक्षा रेजर, धातु पन्नी) ● ●               छोटे भाग, सुई के आकार के भाग (घड़ी, घड़ी, सिलाई मशीन) ● ▲               बड़े प्रारूप के नमूने (संरचनाएं)             ● ● ● धातु सामग्री की सूक्ष्म संरचना (बहुपरत मिश्र धातुओं की चरण कठोरता) ● ●               प्लास्टिक की प्लेटें ▲ ▲   ●   ●       स्पंज, रबर शीट           ●           निरीक्षण, निर्णय माइक्रो विकर्स कठोरता (गंजा की कठोरता) छोटी सतह सामग्री गुण विकर्स कठोरता रॉकवेल कठोरता सतह रॉकवेल ब्रिनेल कठोरता किनारे की कठोरता (एचएस) किनारे की कठोरता ((HA/HC/HD) लीब कठोरता सामग्री की ताकत और गुण ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● ताप उपचार प्रक्रिया ●   ● ● ●   ▲   ▲ कार्बोराइजिंग हार्डिंग परत की मोटाई ●   ●             डीकार्बराइजेशन परत की मोटाई ●   ●   ●         लौ और उच्च आवृत्ति बुझाने की कठोरता परत की मोटाई ●   ● ●           कठोरता परीक्षण     ● ●           वेल्डेड भाग की अधिकतम कठोरता     ●             वेल्डेड धातु की कठोरता     ● ●           उच्च तापमान कठोरता (उच्च तापमान विशेषताएं, गर्म काम करने की क्षमता)     ●             टूटने की कठोरता (सिरेमिक) ●   ●               कठोरता चयन रूपांतरण नोप से विकर्स रूपांतरण इस तथ्य के आधार पर कि एक ही कठोरता के साथ वस्तुओं दोनों प्रकार के Knoop विकर्स indenters के लिए समान प्रतिरोध है,भार के तहत दो प्रकार के विकर्स नोप इंडेंटर का तनाव क्रमशः घटाया जाता है, और फिर σHK=σHV के अनुसार, HV=0.968HK प्राप्त होता है। यह सूत्र कम भार के तहत मापा जाता है, और त्रुटि अपेक्षाकृत बड़ी होती है। इसके अलावा, जब कठोरता मूल्य HV900 से अधिक होता है,इस सूत्र की त्रुटि बहुत बड़ी है, और संदर्भ मूल्य खो जाता है। व्युत्पन्न और सुधार के बाद, नोप कठोरता और विकर्स कठोरता का रूपांतरण सूत्र प्रस्तावित किया गया है। वास्तविक आंकड़ों से सत्यापित, सूत्र की अधिकतम सापेक्ष रूपांतरण त्रुटि 0.75% है, जिसका उच्च संदर्भ मूल्य है। रॉकवेल को विकर्स में परिवर्तित करना हंस को क्वारनस्टॉर्म द्वारा प्रस्तावित क्वारनस्टॉर्म रूपांतरण सूत्र को रॉकवेल कठोरता को विकर्स कठोरता में रूपांतरण सूत्र प्राप्त करने के लिए संशोधित किया गया हैः इस सूत्र को चीन में प्रकाशित लौह धातु कठोरता के मानक आंकड़ों के साथ परिवर्तित किया गया है और इसकी HRC त्रुटि मूल रूप से ± 0.4HRC के दायरे में है, इसकी अधिकतम त्रुटि केवल 0.9HRC है,और अधिकतम गणना की गई HV त्रुटि ±15HV है. विभिन्न इंडेंटरों के तनाव σHRC=σHV के अनुसार, सूत्र को रॉकवेल कठोरता और विकर्स कठोरता इंडेंटेशन गहराई के बीच संबंध वक्र का विश्लेषण करके प्राप्त किया जाता है। इस सूत्र की तुलना राष्ट्रीय मानक प्रयोगात्मक रूपांतरण मूल्य के साथ की जाती है और रूपांतरण सूत्र के गणना परिणाम और मानक प्रयोगात्मक मूल्य के बीच त्रुटि ±0 होती है।1HRC. वास्तविक प्रयोगात्मक आंकड़ों के अनुसार, रॉकवेल कठोरता को विकर्स कठोरता में परिवर्तित करने के लिए रैखिक प्रतिगमन द्वारा चर्चा की जाती है, और सूत्र प्राप्त होता हैः इस सूत्र का उपयोग करने का दायरा छोटा है और त्रुटि बड़ी है, लेकिन इसकी गणना करना आसान है और इसका उपयोग तब किया जा सकता है जब सटीकता अधिक न हो। रॉकवेल को ब्रिनेल कठोरता में परिवर्तित करना ब्रिनेल इनडेंटेशन और रॉकवेल इनडेंटेशन गहराई के बीच संबंध का विश्लेषण किया गया और इनडेंटर के तनाव σHRC=σHB के अनुसार रूपांतरण सूत्र प्राप्त किया गया। गणना किए गए परिणामों और मानक प्रयोगात्मक मूल्यों के बीच की त्रुटि ±0.1HRC है। वास्तविक प्रयोगात्मक आंकड़ों के अनुसार, सूत्र रैखिक प्रतिगमन विधि द्वारा प्राप्त किया गया था। सूत्र त्रुटि बड़ी है और उपयोग की सीमा छोटी है, लेकिन गणना सरल है, और इसका उपयोग तब किया जा सकता है जब सटीकता अधिक न हो। ब्रिनेल को विकर्स में परिवर्तित करना ब्रिनेल कठोरता और विकर्स कठोरता के बीच संबंध भी σHB=σHV पर आधारित है। इस सूत्र के रूपांतरण परिणाम की तुलना राष्ट्रीय मानक के रूपांतरण मूल्य से की जाती है और रूपांतरण त्रुटि ±2HV होती है। नूप से रॉकवेल रूपांतरण चूंकि नॉप और रॉकवेल की संबंधित वक्र पैराबोल के समान हैं, इसलिए अनुमानित रूपांतरण सूत्र वक्रों से प्राप्त होता है। यह सूत्र सटीक है और इसे संदर्भ के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है।